3.1产品的质量
3.1.1经检测无盐轧蒸工艺染色成品，达到《棉印染布GB／T411-93标准》与轧烘轧蒸工艺染色成品的各项牢度指标一致。
3.1.2用“评定变色用灰色样卡”评定首尾色差，达到4级以上，色光变化小。
3.1.3无盐轧蒸工艺，从浸轧染料和碱剂的混合液到染料的固色过程全部是在湿态条件下进行的，不存在打底机烘干过程中染料容易产生泳移的现象，同时织物染透性好。
3.1.4由于半制品通过均匀轧车后，进入设置汽封口的还原蒸箱，布面含水量较常规液封工艺低，所以升温快，节约了蒸汽。
3.1.5改善水洗性能：由于无盐染色，可减少染料回粘现象，所以容易水洗，并且牢度提高。
3.2 小样与大样的重现性
为了使染色生产获得最高的效率，需要化验室进行多种试验，摸索出不同染料，不同深度，不同的配套碱剂及相应的工艺条件，找出规律性才能制定出良好的实验室工艺，快速而便利地生产出可重现的产品。
通过由小样到大样，再由大样到小样，经过反复试验，不断总结完善，现在己经掌握了从高支高密的细薄织物到粗厚织物的无盐轧蒸工艺的仿样工艺。
较好地实现了化验室小样与生产大样的重现性。
3.2.1大小样的差别①.黄色：化验室小样黄色得色浅，大生产大样黄色得色深；②.蓝色：化验室小样蓝色得色深，大生产大样蓝色得色浅。
经反复试验，化验室薄膜法加尿素50g/L后，可以达到大小样得色深浅一致。
若用化验室小还原蒸箱气封法仿色，色光基本一致。
3.2.2. 轧烘轧蒸工艺化验室仿样用的设备，可以满足无盐轧蒸工艺的仿样要求，不需另外购置无盐轧蒸工艺专用的仿样设备。
3.2.3 无盐轧蒸工艺的实验室工作效率可以大大提高。
无盐轧蒸工艺仿色所需时间比轧烘轧蒸工艺所需的时间减少了35％。
3.3 无盐轧蒸工艺可染的色泽
无盐轧蒸工艺，不仅可以染鲜艳的嫩黄、艳红、大红、艳绿、艳兰和芷青、海军兰、黑色，而且可以用图7无盐轧蒸工艺与轧烘轧蒸工艺化验室仿色样时间对比三元色拼染中间色，如：灰、橄绿、墨绿、棕等，并且色光稳定。
3.4 适用的纤维材料和织物
无盐轧蒸工艺，可以对不同纱支不同密度，由纤维素纤维加工的机织物进行染色。
由于该工艺染透性好，特别适宜灯芯绒织物染色。
3.5 无盐轧蒸工艺的环境特性及成本
工业化生产工艺环境特性已成为越来越重要的因素。
在选择优化染色工艺时，需要考虑该工艺的环保特性，其中主要的标准是能耗、化学品用量、排水和排气的污染情况。
另外要考虑的是，对环境友好的工艺是否具有经济性。
而无盐轧蒸工艺完全满足上述要求。
在轧烘轧蒸（PDPS）工艺中，如果织物克重为350g/m,轧液率为70％,盐用量为250g/L，则染色100万米织物所需盐量总计为61000kg。
与轧烘轧蒸（PDPS）工艺不同的是，无盐轧蒸工艺无需用盐。
一台无盐轧蒸连续染色机与一台轧烘轧蒸连续染色机相比较，该工艺省去了热风打底机，只用还原皂洗机，符合节能减排的原则。
在正常条件下，每米布印染加工费用可节约0.08元左右。
一台无盐轧蒸连续轧染机每年可以节约蒸汽3847.5吨，节水10125吨，节电19.44万度，节盐360吨，包括人工费在内，每年节约成本总费用约55万元。
因此，无盐轧蒸工艺兼具环保性和经济性。
4．结 论
活性染料无盐轧蒸连续染色工艺与湿短蒸工艺、冷轧堆染色工艺和传统的轧烘轧蒸工艺相比：具有一定的技术先进性、工艺可靠性和经济性、环保性。
该工艺的染料、助剂及设备均已实现国产化。
主要特点如下：
4.1省去打底机，只需还原皂洗机，节省土建和设备投资。
4.2减少了工艺控制点，有利于提高产品质量。
4.3轧烘轧蒸工艺仿样设备，可以完成无盐轧蒸工艺的仿样任务。
并且操作快捷。
4.4省去打底机，省去红外线予烘和烘筒烘燥，综合节能30%，织物染透性好并且防止了染料泳移。
4.5省去打底机，减少了换品种的擦车工作量。
提高了效率，适合小匹量染色。
4.6染料和碱剂一浴连续轧染，拼染中间色稳定。
4.7省去打底机，彻底克服了加工高支高密织物在打底机上产生的皱条。
4.8染料和碱剂一浴连续轧染，减少了操作人员，降低了用工成本。
4.9无盐轧蒸工艺，染色不需用盐，减少了染色化学品用量90%，从根木上消除了印染污水中的盐难以去除的难题。
4.10染色不用盐，浮色不易回沾，改善了染色布的洗涤性，减少污水排放30%以上，提高了染色牢度。
5．存在问题
目前设备尚需继续完善。
综上所述，活性染料无盐轧蒸连续染色工艺，属于活性染料连续染色的短流程节能减排工艺，建议在行业推广。
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yanghde (2008-10-24 16:21:10)