一、甲乙基酮-甲苯脱蜡脱油联合工艺
甲乙基酮-甲苯脱蜡脱油联合工艺是我国润滑油型炼油厂生产石蜡的主要方法。本工艺特点是脱蜡所得蜡膏不再经熔化结晶直接加入溶剂再稀释并在一定工艺条件下过滤脱油得到脱油蜡，由于工程中省去蜡膏溶化和再结晶步骤，简化了生产流程，降低了能耗。与其他石油蜡生产工艺比较，甲乙基酮-甲苯脱蜡脱油联合工艺比较先进，原料适应范围广，用于生产低含油蜡是比较合适的。
二、喷雾蜡脱油工艺
以丁烷为溶剂的喷雾脱油工艺是我国自行开发的生产石蜡工艺之一，第一套处理能力1.25kt/a的工业生产装置与1974年建成投产。多年运转结果说明本工艺是用蜡膏为原料生产商品石蜡的较好脱油方法，具有溶剂易得、价廉、无腐蚀、设备简单、连续生产、产品质量稳定等特点，但溶剂选择性不如甲乙基酮-甲苯。商品石蜡收率高于传统的发汗法30-50m%。
三、压榨脱蜡
压榨脱蜡是将含蜡馏分油籍氨蒸发而降温，使油中所含蜡呈结晶析出，再经过滤达到油与蜡分离的过程。结晶和过滤分别在套管结晶器和板框压滤机中进行，其中结晶过程是决定产品质量、收率和过滤速度的关键，结晶应在较慢速度下进行，以便形成较大的片状蜡结晶，避免微小蜡粒生成堵塞滤布孔隙，以提高过滤速度和降低蜡饼中含油量。
四、发汗脱油
由榨蜡得到的蜡膏须进一步脱油才能符合商品蜡的的含油量和熔点
标准，发汗工艺是蜡膏脱油和不同熔点蜡的分离过程，这种分离决定于过程中热传导和液相的排出。当结晶后蜡料加热发汗时，由于温度上升，降低了粘度的油分，随同转入液相的低熔点蜡一起从蜡料中渗出。因为液相流动是在蜡结晶形成的毛细管中进行，流出速度很慢，发汗只能缓慢进行，需要较长的生产周期。
微晶蜡生产
我国用各种高蜡原油的减压渣油为原料，结合残渣润滑油的生产，经丙烷脱沥青和溶剂精致后再经溶剂脱蜡制取微晶蜡。微晶蜡溶剂脱蜡脱油工艺与石蜡生产工艺相同。但脱沥青油分子量大，溶解度低，为了获得低含油的微晶蜡产品，混合溶剂的组成需降低酮含量，同时由于渣油蜡的微晶结构，油蜡分离比较困难，溶液粘度大，过滤速度较慢，需要采用比石蜡生产时较大的溶剂比。
液蜡的生产
液蜡一般是指C9-C16的正构烷烃。它是合成洗涤剂、
农药乳化剂、
塑料增塑剂等原料。目前国内生产的液蜡有轻蜡和重蜡两种，轻蜡一般含C9-C13，重蜡含C13-C16。我国液蜡的生产有分子筛脱蜡和异丙醇尿素脱蜡两种工艺过程。
一、分子筛脱蜡
分子筛一般是指人工合成的泡沸石。它是一种具有均一微孔结构的吸附剂。5A分子筛的孔径约为0.52nm，它能吸附临界直径为0.49nm的正构烷烃分子。分子筛脱蜡过程就是利用5A分子筛这一选择吸附性能，在工业上实现将煤油（或柴油）馏分中的正构烷烃分离出来，以获得高纯度的正构烷烃。由于C9-C16正构烷烃在常温下是液体状态，通常又称它为液体石蜡，简称液蜡。
二、异丙醇尿素脱蜡生产液蜡工艺
我国60年代建成的柴油异丙醇水溶液尿素脱蜡装置，用于生产液体石蜡和低凝柴油。尿素工艺主要是利用油中正构烷烃与尿素在异丙醇水溶液中反应生成固体络合物而从油中分离出来，再在较高温度下使络合物分解，得到正构烷烃和尿素，尿素循环利用。络合物是以长直链烷烃为中心轴，尿素分子的氧原子与另一尿素分子中的-NH2相连接，呈螺旋状围绕在这根轴上，形成蜂巢状的网眼结构，决大多数络合物呈六角棱晶或六边形薄片状结晶。异丙醇是强极性有机溶剂，是络合反应的活化剂，能溶解油品，使尿素与正构烷烃在油相、尿液相及固相络合物尿素结晶的表面形成很好的分子接触，便于分子重新排列，加快反应速度；异丙醇还作为稀释剂便于物料输送及络合物分离。
